隨著技術、經濟競爭的日益加劇及我國加入WTO的臨近，人們對有效利用資源、提高產品質量和加強環境保護等的意識進一步加強，對粉體造粒技術要求也越來越高。粉體造粒技術的趨勢是向設備大型化、結構緊湊化、功能多樣化、效率化、控制系統自動化方向發展。

      設備大型化

      隨著科學技術的進步和技術的發展，生產裝置大型化的優點越來越明顯，同時，CAD/CAM技術和應力分析技術的應用促進了機械結構設計和加工制造技術的發展，為粉體造粒設備的大型化提供了堅實的技術保障。目前，粉體造粒設備向著大型化方向發展，超大型的螺桿擠出機單機處理能力可達25～30t/h[3]。以SE系列螺桿造粒機為例，現有的設備螺桿直徑zui大為240mm，單機處理能力超過2t/h。螺桿直徑為380mm，單機處理能力超過4t/h的超大型螺桿造粒機正在研制中；又如回轉冷帶落模成型裝置，冷凝鋼帶寬度超過115m，設備長度超過20m，單機處理能力超過2t/h。

      結構緊湊化

      粉體造粒設備的另一個發展趨勢是結構緊湊化。設備的結構設計更合理，更緊湊，更符合人體工學原理，從而降低了制造成本，減少了占地面積，提高了勞動效率。以SE系列螺桿造粒機為例，采用電機直聯取代了傳統的皮帶傳動，使設備更緊湊，傳遞扭矩更大；采用變螺距設計，將物料輸送段、捏合和擠出段設計在一根軸上，使輸送、捏合、造粒一次完成。這些設計理念都代表著粉體造粒設備的發展方向。

      加工工藝高技術化

      隨著粉體造粒設備應用領域的拓展，傳統的機械加工手段已不能滿足粉體設計技術的需要。未來粉體設備的加工工藝將向著高技術化方向發展，如采用計算機輔助設計/制造（CAD/CAM）技術進行螺桿螺紋型線的設計、加工，采用深孔加工設備加工冷帶落模機布料器細長孔，采用五坐標數控床實現空間扭曲葉片型線加工，采用激光、電火花加工微小孔徑模板，采用鈉米技術（鈉米涂料）處理擠出螺桿、回轉鋼帶以解決物料抱桿、產品脫模等。