現(xiàn)在基本上所有的塑料，包括熱塑性和熱固性的都可以發(fā)泡為泡沫塑料。工業(yè)上的制備方法有：擠出發(fā)泡、注塑發(fā)泡、模塑發(fā)泡、壓延發(fā)泡、粉末發(fā)泡和噴涂發(fā)泡等等。其中，注塑發(fā)泡是zui重要的成型方法之一，在這里重點講述注塑成型發(fā)泡。 

      發(fā)泡成型原理

      塑料的發(fā)泡方法根據所用發(fā)泡劑的不同可以分為物理發(fā)泡法和化學發(fā)泡法兩大類。在這里首先簡單介紹一下發(fā)泡劑。

      ◆ 發(fā)泡劑

      發(fā)泡劑可簡單粗分為物理發(fā)泡劑與化學發(fā)泡劑兩類。對物理發(fā)泡劑的要求是 ：無毒、無臭、無腐蝕作用、不燃燒、熱穩(wěn)定性好、氣態(tài)下不發(fā)生化學反應、氣態(tài)時在塑料熔體中的擴散速度低于在空氣中的擴散速度。常用的物理發(fā)泡劑有空氣、氮氣、二氧化碳、碳氫化合物、氟利昂等 ；化學發(fā)泡劑是一種受熱能釋放出氣體諸如氮氣、二氧化碳等的物質，對化學發(fā)泡劑的要求是 ：其分解釋放出的氣體應為無毒、無腐蝕性、不燃燒、對制品的成型及物理、化學性能無影響，釋放氣體的速度應能控制，發(fā)泡劑在塑料中應具有良好的分散性。應用比較廣泛的有無機發(fā)泡劑如*和碳酸銨，有機發(fā)泡劑如偶氮甲酰胺和偶氮二異丁腈。

      ◆ 物理發(fā)泡法

      簡單地講，就是利用物理的方法來使塑料發(fā)泡，一般有三種方法：

      （1）先將惰性氣體在壓力下溶于塑料熔體或糊狀物中，再經過減壓釋放出氣體，從而在塑料中形成氣孔而發(fā)泡；

      （2）通過對溶入聚合物熔體中的低沸點液體進行蒸發(fā)使之汽化而發(fā)泡；

      （3）在塑料中添加空心球而形成發(fā)泡體而發(fā)泡等。

      物理發(fā)泡法所用的物理發(fā)泡劑成本相對較低，尤其是二氧化碳和氮氣的成本低，又能阻燃、無污染，因此應用價值較高；而且物理發(fā)泡劑發(fā)泡后無殘余物，對發(fā)泡塑料性能的影響不大。但是它需要的注塑機以及輔助設備，技術難度很大。

      ◆ 化學發(fā)泡法

      化學發(fā)泡法是利用化學方法產生氣體來使塑料發(fā)泡：對加入塑料中的化學發(fā)泡劑進行加熱使之分解釋放出氣體而發(fā)泡；另外也可以利用各塑料組分之間相互發(fā)生化學反應釋放出的氣體而發(fā)泡。

      采用化學發(fā)泡劑進行發(fā)泡塑料注塑的工藝基本上與一般的注塑工藝相同。塑料的加熱升溫、混合、塑化及大部分的發(fā)泡膨脹都是在注塑機中完成的。

      總之，不論選取哪一種塑料原料，也不論采用哪一種發(fā)泡方法，其發(fā)泡過程一般都要經過形成氣泡核，氣泡核膨脹，泡體固化定型等階段。

      結構發(fā)泡成型

      結構發(fā)泡法（Structral Foam Molding）屬于化學發(fā)泡法，它是注射成型工藝技術中的一項革命。它保留了傳統(tǒng)注射成型工藝的許多優(yōu)點，又避免了傳統(tǒng)注塑工藝中遇到的一些問題，如制品強度不夠、生產周期太長、模塑率低等。另外，采用結構發(fā)泡技術還可模塑大型復雜制品、使用低成本模具、多模腔可同時操作，從而降低制品生產成本。結構發(fā)泡制品是一種具有致密表層的連體發(fā)泡材料，其單位重量強度和剛度比同種未發(fā)泡的材料高3~4倍。

      結構發(fā)泡法zui大的特點是可以不用增加設備，用普通的注塑機便可以注塑生產，不過采用模腔擴大法發(fā)泡的高壓結構發(fā)泡注塑機與普通注塑機相比，增加了二次合模保壓裝置。目前，震德公司已成功開發(fā)出CJ1000M3機用于結構發(fā)泡成型，并已服務于客戶，得到了客戶的好評。

      近年來，結構發(fā)泡注塑成型技術得到了很廣泛的發(fā)展，成型方法也很多，但歸納起來可以分為三種：低壓發(fā)泡法；高壓發(fā)泡法（注：此處的低壓和高壓指模具模腔內的壓力）；雙組分發(fā)泡法。

      ◆ 低壓發(fā)泡法

      低壓發(fā)泡法注塑與普通注塑的區(qū)別在于其模具的模腔壓力較低，約2~7Mpa，而普通注塑在30~60Mpa之間。低壓發(fā)泡注塑一般采用欠注法，即將一定量（不注滿模腔）的塑料熔體（含有發(fā)泡劑）注入模腔，發(fā)泡劑分解出來的氣體使塑料膨脹而充滿模腔。在普通注塑機上進行低壓發(fā)泡注塑，一般是將化學發(fā)泡劑與塑料混合，在機筒內塑化，必須采用自鎖式射嘴。注射時，由于氣體的擴散速度很快，會造成制品的表面粗糙，因此注塑機的注射速度要足夠快。一般采用增壓器來提高注射速度和注射量，使注射動作在瞬間完成。

      ◆ 高壓發(fā)泡法

      高壓發(fā)泡法的注塑模腔壓力在7~15Mpa之間，采用滿注方式，即一次注射量正好等于模具模腔的容積。為了使制件得到發(fā)泡膨脹，可以采用強制擴大模腔，或者使一部分塑料分流出模腔。一般較多采用模腔擴大法。采用擴大模腔法的注塑機與普通注塑機相比，增加了二次合模保壓裝置，當塑料和發(fā)泡劑的熔融混合物被注入到模腔后延時一段時間，然后合模機構的動模板向后移動一小段距離，使模具的動模和定模稍為分開，模腔擴大，模腔內的塑料開始發(fā)泡膨脹。制品冷卻后在其表面形成致密的表皮，由于塑料熔體的發(fā)泡膨脹受到動模板的控制，因此，也就可以對制品的致密表層的厚度進行控制。動模板的移動可以是整體移動，也可以是部分移動使局部發(fā)泡，從而得到不同密度的制品。高壓發(fā)泡法對模具的制造精度要求高，模具費用高，并且對注塑機有二次鎖模保壓要求。

      ◆ 雙組分發(fā)泡法

      雙組分發(fā)泡注塑是一種特殊的高壓結構發(fā)泡注塑方法，它采用專門的雙組分注塑機。這種注塑機有兩套注塑裝置：一套用來注塑制品的芯部，一套用來注塑制品的表層。在注塑時，先注入皮層物料，然后通過同一澆口再注入混有發(fā)泡劑的芯部材料。由于芯部材料呈層流狀態(tài)流動，這就保證了芯部材料均勻地包覆在皮層內部，使型腔得到*填充。當熔料填滿型腔后，再注入少量不含有發(fā)泡劑的熔料，使?jié)部诜忾]。制品取出后，再去掉澆口即得到具有不發(fā)泡致密表層和有芯部發(fā)泡的輕質制品。

      微孔發(fā)泡成型

      微孔發(fā)泡成型屬于物理發(fā)泡法。常規(guī)泡沫塑料的泡孔直徑一般大于50mm，泡孔的密度 （單位體積內泡孔的數(shù)量 ）小于106個/cm3。這些大尺寸的泡孔受力時常常成為初始裂紋的發(fā)源地 ，降低了材料的機械性能。為了滿足工業(yè)上要求降低某些塑料產品的成本而不降低其機械性能的要求，20世紀80年代初期，美國麻省理工大學 （MIT）的學者J.E.Martini J.Colton以及N.P.Suh等以CO2、N2等惰性氣體作為發(fā)泡劑研制出泡孔直徑為微米級的泡沫塑料，并將泡孔直徑為1mm~10mm，泡孔密度為109~1012個/cm3的泡沫塑料定義為微孔塑料（Microcelluar Plastics）。

      注射成型是微孔塑料制品的主要成型方法之一。塑料原料加入注塑機的料筒后，在螺桿剪切力及加熱圈外加熱作用下塑化，發(fā)泡劑直接注入注射螺桿熔融段末與熔體均勻混合，然后高壓高速注入模腔。在模腔內突然降壓，使熔體中大量的過飽和氣體離析出來，發(fā)泡、膨脹、成型、定型形成微孔塑料制品。另外，也可以采用改變溫度的方法形成泡核，與改變壓力法相比，比較容易控制，但對于氣體溶解度對溫度不敏感的塑料不適用。

      開發(fā)微孔塑料注塑技術難度比較大，因為和常規(guī)泡沫塑料相比，泡孔的尺寸要小得多，要想得到良好的微孔塑料制品，必須要保證對進入機筒熔體中的超臨界流體計量，要求塑料熔體必須充分混合、均化、分散，形成均相混合體，保證熔體中的成核點必須多于109個/cm3、及時控制成核氣泡的膨脹等等。這對設備本身及注塑工藝參數(shù)的要求都非常之高。

      結語：發(fā)泡塑料由于有氣泡的存在，因此具有質輕、省料、能吸收沖擊載荷 、隔熱和隔音的性能、比強度高等特性，特別是可以節(jié)省材料、減小能耗、降低成本方面，使得可以大力推廣應用。微孔發(fā)泡塑料除了具有上述一般泡沫塑料的優(yōu)點外，還有更加優(yōu)良的力學性能。因此，泡沫塑料的應用范圍十分廣泛，特別是在制作汽車、飛機和各種運輸器材等領域有特殊的應用價值。可以預計，發(fā)泡注塑尤其是微孔發(fā)泡注塑將是塑料加工機械及制品加工的一個熱點。