生膠和混煉膠可塑度的測定通常有三種方法：壓縮法、旋轉扭力法和壓出法。它們均需在恒溫下進行，因為可塑度隨溫度變化而變化。 

    一．壓縮法 

    這種類型的測定方法常用的有：威廉氏法、華萊氏快速可塑度法和德弗可塑度法三種。 

    1．威廉氏法（Williams）
 
    在恒溫、定負荷下，經過一定時間后根據試樣高度的變化來評定可塑度。將Φ=16mm，h0=10mm的圓柱試樣在T=70±1℃或100±1℃下預熱3min，壓縮3min，除去負荷取出試樣在室溫下恢復3min，測量試樣高度的壓縮變形量及去掉負荷后的變形量，計算可塑度P。 

    h0 —試樣原始高度，mm；h1—試樣壓縮3min后的高度，mm；h2—恢復3min后的高度，mm 

    如果試樣為流體，即h1=h2=0，P=1； 

    若試樣為彈性體，即h2=h0，P=0； 

    生膠和混煉膠為粘彈體，它們的可塑度在0~1之間，數值越大表示可塑性越大。 
  
    2．華萊氏（Wallace）快速可塑度法 

    其原理與Williams法相同，以定溫、定負荷、定時間下膠片厚度的變化表示可塑度。 

    該法操作方便，多用于工業生產中作快速檢驗。 
  
    3．德弗法 

    以在定溫和定時間內試樣壓縮至規定高度時所需負荷值來表示。 
  
    二．旋轉扭力法—門尼（Mooney）粘度法 

    原理是：在一定溫度、時間和壓力下，根據試樣在活動面（轉子）與固定面（模腔）之間變形時所受扭力來確定膠料可塑度。
 
    試驗時，將試樣按要求放入模腔里，在100℃下預熱1min，使轉子在2r/min速度轉動4min，所測的扭力值即為門尼粘度，一般用 表示，L表示用大轉子（直徑為38.1±0.03mm）。 

    門尼粘度法比壓縮法迅速簡便，且表示的動態流動性更接近于工藝實際情況。 
  
    三．壓出法 

    用毛細管流變儀來測定。 

    在一定溫度、壓力、口型下，于一定時間內用毛細管流變儀測定膠料的壓出速度，以每分鐘壓出的毫克數表示可塑度。 

    優點：此法與壓出機口型的工作狀況相似，可更具體地了解混煉膠可塑性對壓出性能的影響。 

    缺點：壓出法試樣需要較多的膠料，且試樣必須經較長時間預熱。 
  
    塑煉方法及影響因素 

    一．準備工藝 

    1．烘膠 

    NR烘膠溫度一般在50~60℃，時間為24~36h，冬季加熱時間為36~72h。 

    CR烘膠溫度一般在24~40℃，時間為4~6h。 

    烘膠溫度不宜過高，否則會影響橡膠的物理機械性能。 

    2．切膠 

    用切膠機將生膠切成小塊，每塊重量視膠種而異，NR每塊10~20kg，CR每塊不超過10kg。 

    3．破膠 

    橡膠塊需用破膠機破膠，以便塑煉。破膠輥距一般為2~3mm，輥溫控制在45℃以下。 
  
    二．開煉機塑煉工藝 

    （一）開煉機塑煉的原理 

    開煉機的兩個輥筒以不同的轉速相對回轉，膠料放到兩輥筒間的上方，在摩擦力的作用下被輥筒帶入輥距中。由于輥筒表面的旋轉線速度不同，使膠料通過輥距時的速度不同而受到摩擦剪切作用和擠壓作用，膠料反復通過輥距而被塑煉。 

    （二）開煉機塑煉的工藝方法 

    1．包輥塑煉法 

    把膠片包在前輥上，讓其自然地反復過輥塑煉，直至達到規定的可塑度要求為止。
 
    缺點：塑煉時間長，效率低，zui終獲得的可塑度也較低。 

    又分為：一段塑煉：塑煉時間長，效率低，不適用于可塑度要求較高的生膠塑煉。 

    分段塑煉：包輥塑煉10~15min，下片、冷卻、停放4~8h后，再進行下一次塑煉，直至達到要求的可塑度為止。通常分為兩段塑煉和三段塑煉，具體依可塑度要求而定。 
  
    2．薄通塑煉法 

    輥距在1   mm以下，膠料通過輥距后不包輥而直接落到接膠盤，讓膠料返回到輥距上方重新通過輥距，這樣反復數次。 

    優點：膠料散熱快，冷卻效果較好，塑煉膠可塑度均勻，質量高，能達到任意的塑煉程度。 
  
    3．化學增塑塑煉法 

    采用化學塑解劑增加塑煉效果，提高塑煉生產效率并節約能耗。化學塑解劑應以母膠的形式使用，并應適當提高開煉機的輥溫。 
  
    （三）開煉機塑煉的影響因素 

    1．裝膠容量 

    裝膠容量取決于開煉機的規格，容量大，散熱困難，膠溫升高，降低塑煉效果；容量過小則降低生產效率。 
     
    2．輥距 

    輥距越小，機械塑煉效果越明顯。薄通時實際使用輥距一般為0.5~1mm。 
  
    3．輥速和速比 

    輥距一定，提高開煉機的輥速或速比會增大膠料的機械剪切作用，從而提高機械塑煉效果。開煉機的速比一般在1.15~1.27之間。速比過大，升溫加快。 
  
    4．輥溫 

    輥溫低，塑煉效果好。輥溫過低容易造成設備超負荷而受到損害。塑煉溫度與生膠膠種有關，NR通常控制前輥溫度在45~55℃，后輥溫度在40~50℃為宜。 
  
    5．塑煉時間 

    在塑煉過程的zui初10~15min，膠料的門尼粘度迅速降低，此后漸趨緩慢。 
  
    6．化學塑解劑 

    使用塑解劑能提高塑煉效果，縮短塑煉時間，減小彈性復原。使用化學塑解劑時，適當提高溫度會提高塑煉效果，塑煉溫度一般以70~75℃為宜。 

    塑解劑的用量，在NR中一般為生膠重量的0.1~0.3%，合成橡膠則應增大到2~3%。 
  
    三．密煉機塑煉工藝 

    優點：自動化程度高，生產效率高，節能，勞動強度低； 

    缺點：溫度高，冷卻困難，易過煉，出料為無定形狀，需要配備相應的壓片機。 

    （一）密煉機的工作原理 

    物料從加料斗加入密煉室后，加料門關閉，壓料裝置的上頂栓降落，對物料加壓。物料在上頂栓壓力及摩擦力的作用下，被帶入兩個具有螺旋棱、有速比的、相對回轉的兩轉子的間隙中，致使物料在由轉子與轉子，轉子與密煉室壁、上頂栓、下頂栓組成的捏煉系統內，受到不斷變化和反復進行的剪切、撕拉、攪拌和摩擦的強烈捏煉作用，從而達到塑煉的目的。 

    物料在密煉室中主要受到幾種作用： 

    1．轉子間及轉子與混煉室內壁間的作用； 

    2．轉子棱間的攪拌作用； 

    3．轉子軸向的往復切割作用。 
  
    （二）密煉機塑煉的工藝方法 

    密煉機塑煉的工藝方法有一次塑煉法、分段塑煉法和化學增塑塑煉法三種。 
  
    （三）影響密煉機塑煉的因素 

    1．溫度 

    密煉機塑煉屬高溫塑煉，生膠在密煉機內受高溫及劇烈的機械剪切作用，以高溫氧化為主，可在短時間內獲得所需要的可塑度，一般密煉機的塑煉溫度為120℃以上，有的甚至可達到160℃，但溫度過高會導致橡膠物理機械性能下降。 

    一般NR塑煉時的溫度不超過155℃為宜。采用密煉機塑煉合成橡膠，以免產生凝膠。溫度范圍要視膠種具體特性而定。對于SBR，溫度應控制在155℃以下，以免產生凝膠。使用塑解劑時，塑煉溫度可控制在160℃。 

    2．轉速 

    轉速快，塑煉效率高。轉速從25轉提高到75轉，塑煉時間從30min縮短到10min。轉速的提高必然會加速膠料生熱升溫，因此必須加強冷卻。 

    3．時間 

    用密煉機塑煉，膠料的可塑度隨塑煉時間的增加而增加。使用塑解劑進行塑煉時，塑煉效果會提高，塑煉時間可縮短30%~50%。 

    4．上頂栓壓力 

    上頂栓必須加壓，以增加轉子對膠料的剪切作用。壓力過小，不能壓緊膠料，但壓力過大，又會造成設備負荷過大。上頂栓壓力一般為0.5~0.8MPa。 

    5．裝膠容量 

    各種規格密煉機的裝膠容量為密煉室容積的48%~62%。 

    6．化學塑解劑 

    密煉機塑煉溫度高，采用化學塑解劑增塑法合理有效，不僅能充分地發揮塑解劑的增塑效果，而且在同樣條件下會降低排膠溫度，提高塑煉膠質量。 
  
    四．螺桿塑煉機塑煉工藝 

    （一）螺桿塑煉機工作原理 

    在螺桿塑煉機中，生膠一方面受到螺桿的強烈的機械攪拌作用，另一方面，由于生膠受螺桿與機身內壁的摩擦產生大量的熱，溫度高達150~180℃，從而加速氧化裂解，獲得塑煉效果。 

    優點：能連續生產，生產能力大，適用于大型輪胎廠。 

    缺點：排膠溫度高，塑煉膠的熱可塑性大，質量不均，排膠不規則。 
  
    （二）影響螺桿塑煉機塑煉的因素 

    1．塑煉溫度 

    若溫度偏低，設備負荷偏大，塑煉膠可塑度偏低，且不均勻若溫度太高，易使大分子鏈過度氧化降解而損害膠料質量。因此，塑煉溫度必須控制在適當的范圍內。NR塑煉溫度一般控制在機尾60℃以下，機身80~90℃，機頭90~100℃，排膠溫度180℃以下。 

    2．喂料速度 

    喂料速度要適當而均勻。速度過快，膠料在機筒內的停留時間短，塑煉不均勻，出現夾生現象。速度太慢，不僅降低生產效率。 

    3．排膠孔隙大小 

    排膠孔隙大小依膠料塑煉程度要求而定。孔隙小，排膠速度和排膠量減小，膠料可塑度偏大，生產效率降低。反之，出膠孔隙加大，排膠量大，生產能力提高，但塑煉膠的可塑度偏低且不均勻。
 
  
    五．塑煉后的補充加工 

    1．壓片或造粒 

    2．冷卻與干燥 

    3．停放 

    干燥后的膠片按規定堆放4~8h以上才能恭下道工序使用。 

    4．質量檢驗 
  
    常用橡膠的塑煉特性 

    一．橡膠塑煉難易的原因 

    1．NR塑煉容易的原因： 

    （1）大分子中存在甲基和雙鍵的共軛效應，鍵能降低，易斷裂； 

    （2）分子量大，易斷鏈； 

    （3）大分子斷鏈后生成的自由基穩定性高； 

    （4）大分子氧化生成的氫過氧化物分解導致大分子鏈斷裂破壞。 
  
    二．幾種常用橡膠的塑煉特性 

    1．NR 

    NR比較容易進行塑煉，品種不同塑煉特性不同。 

    煙片膠初始門尼粘度較高（一般在95~120之間），必須進行塑煉加工才能獲得適當的可塑性。SMR系列的NR其初始門尼粘度較低（一般在40~75之間），一般不需要塑煉。 

    NR用開煉機塑煉，通常采用低溫（40~50℃），薄通塑煉效果好。用密煉機塑煉時，溫度宜在155℃以下。 

    NR塑煉時，常加入化學塑解劑來提高塑煉效果。 

    2．SBR 

    軟SBR的初始門尼粘度一般在54~64之間，不需進行塑煉。 

    SBR采用機械塑煉效果不大，比較有效的方法時采用高溫塑煉法，以130~140℃溫度，溫度過高易生成凝膠。
 
    3．BR 

    BR一般不需要進行塑煉。 

    4．CR 

    CR的初始門尼粘度都較低，一般不需要進行塑煉。但在儲存過程中其可塑性會下降，因此CR仍需經過塑煉加工，才能獲得所要求的可塑性。 

    CR宜采用開煉機進行塑煉，低溫薄通塑煉效果。 

    5．IIR 

    門尼粘度在38~75之間的品種一般不需要塑煉。 

    IIR采用機械塑煉效果不大，但用密煉機在120℃以上，并且加入塑解劑進行高溫塑煉則可取得較好的塑煉效果。 

    6．NBR 

    NBR的塑煉應采用開煉機在低溫（40℃以下）、小輥距（1mm左右）、低容量（約為NR容量的1/2~1/3）。一般不宜用開煉機進行塑煉，NBR很易生成凝膠。