發泡硅膠條其原材料為硅橡膠混練膠是比較柔軟的膏體狀，大致的一個流程為(1.配料、混練、密練抽真空、膠料停放和返練、擠出)發泡硅膠條所使用的硫化劑、原料、與常規的硅膠制品是有一定的區別的。
 

　　1、配料、混練：按照一定的比較調節硫化劑，在進行練膠，此時練膠機的滾軸需要反復擠壓，開機速度大約為(1.2~1.6前滾軸)(后滾軸為1~1較為固定)左右，如發泡硅膠條原料固體較大，則需要適當加快混練速度，較快的速度是為了原料快速軟化和擠壓原料中的氣體雜質等等，較低的速度可使膠片光滑明亮，但是在混練的過程中室內溫度需要保護恒溫，保持原料在40°一下的溫度，否則到時生產出來的發泡硅膠條擠壓不出來，整個混練時間持續20~40分鐘。為了發泡硅膠條原料充分揮發，需要割破膠體，再經雙滾軸擠壓重復此操作即可。
 

　　2.密練抽真空：此時發泡硅膠條原料中的存在氣體，會導致產品擠出成型后不是閉孔的會影響產品的密封等要求。抽真空環境要求為50°以下真空機要保持干凈整潔，食品級與高品質發泡硅膠條抽真空要求是在70°以下。此時要嚴格控制發泡硅膠條原料的塑性值，如果過大會造成發孔時過度膨脹，形成發泡孔徑結構太大，甚至是會導致發泡硅膠條的發泡孔破裂。如果抽真空的過程中塑性值過小，則發泡孔過小會導致硫化不成功擠出的產品硬度太硬，抽完真空的原料需要在當天內使用完。
 

　　3.膠料停放與返練：正常停放時間為一天，目的是使發泡硅膠條結構控制劑、配合劑、硫化劑、能與生膠融合，終融合之后會導致原料變硬、塑性值下降。此時則又需要再一次重復練膠了，隨著練膠的時間提升，發泡硅膠條原料又慢慢的變軟然后包裝PE薄膜即可，如果返練時間不足會導致擠出的產品表面會有皺紋，返練時間過長原料會很軟很軟會粘在滾軸上影響操作。控制硫化劑及發泡劑的用量，以方便發泡速度與硫化速度相匹配，加大發泡劑的用量就會增大發泡硅膠條的孔徑，密度就會降低達不到客戶之要求。加大硫化劑的用量將會縮小發泡硅膠條的孔徑，增大密度容易產生較厚的孔壁，此外硫化溫度對發泡條的發泡情況也有影響盡量控制在30°左右。因為發泡劑均勻的分散在原料之中其發泡劑粒子容易抱在一起，難以分散所以就需要返練。
 

　　4.擠出：發泡硅膠條的原料柔軟擠出效果是比較好的，易于操作，可以通過定制模具來生產多種各種不同的形狀和尺寸。其擠出加工設備與普通硅膠條擠出機器相似。入料口與機頭擠出時盡量保持低溫，不超過40°為宜，故機筒、入料口、需要降溫，一般使用冷卻水或者其他降溫設備。可以在機頭出料口加一塊過濾網，攔截硅膠原料的少有的雜質。原料通過機頭之后會更加柔軟易變形，因此就需要進行高溫烤箱走一圈稍微穩固一些尺寸，以免誤差太大，再進行高溫烘道，為了防止變形擠出后應立即用圓盤或塑膠盤截取。
 

　　以上為發泡硅膠條生產制造的初步流程，東莞裕天硅橡膠科技有限公司在硅膠領域成立26歷史，擁有良好的口碑，歡迎廣大客戶來廠參考。