1）塑件表面起泡及內部隆起

①模塑料中水分及易揮發(fā)物含量太高。應進行預干燥及預熱處理。

②模具溫度太高或太低。應適當調整。

③成型壓力太低。應適當提高。一般，厚度每增加1mm，模壓壓力相應要增加2MPa。

④模具排氣不良。應改善排氣條件。

⑤模塑料壓縮率太大，空氣含量太多。應預壓料坯。

⑥保溫時間控制不當。應適當調整。一般保溫時間應適當長一些。

⑦固化時間太短。應適當延長。

2）塑件表面灰暗

①模具溫度太低。應適當提高。

②模具型腔表面粗糙。應提高型腔表面光潔度。

③潤滑劑用量太多，應適當減少。

④脫模劑使用不當。應選用適宜的脫模劑。

3）塑件表面斑點

①模塑料中混有雜質。應*清除。

②模塑料中水分及易揮發(fā)物含量太高。應進行預干燥及預熱處理。

③原料粒徑懸殊，大顆粒樹脂塑化不良粘附在塑件表面上。應選用粒徑均勻的樹脂。

④模具型腔表面粗糙。應拋光處理，提高型腔表面光潔度。

⑤模具型腔內不清潔。應清理型腔。

4）塑件表面糊斑

①模具溫度太高。應適當降低。

②模塑料預熱處理不當。防止預熱不足或過預熱。預熱溫度和時間應以獲得*流動性為準。

③合模速度太慢。應適當加快。

5）塑件表面桔皮紋

①合模不當。應在低壓條件下緩慢合模。一般，裝料完成后即可合模，當凸模未觸及模塑粉時，應快速閉合；觸及模塑粉后應慢速閉合。

②模具溫度太高。應適當降低。

③模塑料預熱處理不當。應進行高頻預熱。

6）塑件表面流痕

①模塑料流動性太好或水分及易揮發(fā)物含量太高。應更換模塑料或進行預干燥和預熱處理。

②脫模劑使用不當。應選用適宜的脫模劑品種及適當減少用量。

③裝料不足。裝料時應視塑件形狀、模具結構來確定適當的加料方法，不易填滿之處，應多裝料或分多次裝料。

④排氣時機不當或時間過長。應適當控制排氣時機和時間。

7）塑件表面色澤不均或變色

①模塑料熱穩(wěn)定性能不良。應換用新料。

②模壓溫度太高，熔料或著色劑過熱分解。應適當降低壓制溫度。

③模塑料預熱不良。應選擇適宜的預熱方法、預熱時間和溫度。