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注塑成型中常見的缺陷及改善方法
制品常見缺陷分析及解決辦法
1. 填充不足(啤不滿)所啤膠件殘缺不全，或多型腔時個別型腔啤不滿。
分析：
① 進料調節不當，缺料或多料;
② 注射壓力、溫度及時間不夠;
③ 料溫不夠;
④ 模溫偏低或分布不均，運水設計不合理;
⑤ 塑料流動性差;
⑥ 模具設計不合理
設計不合理包括流道轉折多，阻力大;膠件局部過薄;排氣系統不良;流道無冷料井或冷料井不夠;多型腔模具型腔數量過多，非平衡進料或澆口位置、形式不對或數量不足等。
2. 飛邊(披鋒)：塑料制品邊緣、鑲件接合處及頂針位出現多余薄翅。
分析：
① 模具制造精度差：包括FIT模不良，鑲件配合精度差，頂針孔間隙大等;
② 模具設計不合理：
排位不合理，導致壓力不平衡;
澆口位置不當，出現偏向性流動，造成一邊缺料，一邊出披鋒;
側向分型機構設計不合理，鎖模力不夠，或因行位與鑲件直身配合引起磨損;
模具排氣不良，在高壓下分型面被撐開等。
③ 啤機鎖模力不夠;
④ 注射工藝條件(調機)不當：壓力過大，溫度過高及加料量過大等。
3. 銀紋(俗稱水花，包括表面氣泡和內部氣泡)
分析：
當塑料內充滿過多水汽，分解氣，溶劑氣及空氣時，制品表面沿料流方向形成一連串有銀色光澤的如針條狀或云母片狀斑紋，這部分氣體若只留在膠件壁內，則形成氣泡。
① 水汽：水汽若來自塑料則應烘料(吸濕性大的塑料如PA、PC、ABS、PPO及PSF等必須烘料)，有時水汽也來自型腔。
② 料溫高，塑料質量差以及剪切力過大都易產生分解氣。
③ 當塑料中混入異種塑料時，有時也會產生銀紋。
4. 收縮凹陷：塑件表面因內部收縮而產生凹坑。
分析：
① 保壓不良，冷卻不均，壁厚或骨位寬度過大，嵌件沒有預熱等。
② 壁厚盡量均勻。
③ 在關鍵部位(如厚壁部位)設置冷卻水道，加強冷卻水溫度和流速的控制。
④ 保證鎖模力，不致因披鋒漏料而出現缺料。
⑤ 澆注系統設計要合理。
5. 熔接痕
分析：
① 熔膠分流匯合時因料溫下降, 或因局部部膠位太薄，導致匯合處熔接不良,有痕跡或強度降低。減少或消除熔接痕的方法與收縮凹痕基本相同。
② 可改變澆口位置,尺寸及制件壁厚,將熔接痕引導到不影響外觀的位置。
③ 在熔接線附近開溢料井。
6. 透明制件缺陷
銀紋和裂紋：
消除污染(包括水分)
降低料溫，分段調節
增加注射壓
改善流道及型腔排氣
縮短成型周期
若已產生，可用退火方法消除。
表面光澤差：
型腔型號芯拋光不好
熔料過早冷卻硬化，不能*復制模面的優良與潔度。
震紋(波紋)：
前面的料一接觸型腔表面很快冷凝收縮，后來的熔料推動前面凝料而成。
提高料筒溫度特別是噴嘴溫度，增加注射壓力和速度
提高模溫,改善流道澆口尺寸，注意拋光噴嘴孔及流道
改善排氣提高料流速度。
泛白、霧暈：
消除水汽;
提高料溫及模溫;
增加注射壓力及背壓。
7. 翹曲變形
制品設計問題：
壁厚不均勻，結構不合理，從厚到薄的過渡區及轉角位置有尖角而沒有圓角過渡，都會導致翹曲變形。
模具設計：
對于扁平制件，投影面積大，要采用多點澆口，或扇形澆口及薄片澆口等式邏輯;
模具各部位冷卻要均勻。
塑料問題：
結晶型塑料收縮率比非結晶型塑料大得多，凝固快，制件易翹變形(PE,PP,PA,POM等);
同一制品用不同塑料會有不同變形。
注塑工藝：
料溫太低
料溫太高
在允許的情況下,增加注射壓力，時間，速度
保證保壓時間
有些易變形膠件脫模后須用夾具定型或進行回火處理。
8. 評價塑料制品質量的三個指標
外觀質量：包括完整性、顏色和光澤;;
尺寸及相對位置的準確性;
與用途相關的機械性能，化學性能 。
9. 造成制品缺陷的原因
塑料問題：包括塑料質量配料及烘料等;
調機問題：包括注射壓力、溫度和周期等;
模具問題：包括模具設計，制造及磨損。
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