年份

研發(fā)成功并投入市場的主要產(chǎn)品

產(chǎn)品的*性和創(chuàng)新性

2004年

超大型PVC注塑機

突破性地解決了大口徑（500mm以上）PVC管件的生產(chǎn)技術(shù)難題，單次注射量達到70kg，制品直徑高達630mm，代表當時亞洲zui高水平

大容量注塑機

攻克了塑料管件行業(yè)大注射量與低合模力匹配的技術(shù)難題，比傳統(tǒng)設備降低制造成本近1/3，節(jié)省生產(chǎn)能耗20％以上

2005年

變量節(jié)能注塑機

突破行業(yè)通用的開環(huán)控制方式，利用閉環(huán)技術(shù)控制變量泵排量的變化，使輸出功率與負載功率匹配，大幅提高制品合格率

多組份注塑機

采用相互獨立的單缸注射系統(tǒng)和可定位的模具旋轉(zhuǎn)裝置，一次性完成有清晰邊界的多物料制品的的加工成型，改變了該類產(chǎn)品需多次加工成型的傳統(tǒng)生產(chǎn)方式，大大縮短了生產(chǎn)周期和制造能耗

2006年

二板注塑機

具有大模板內(nèi)間距、大移模行程的特點，解決當時市場主流機型定位精密低的問題，實現(xiàn)深腔制品或容模量制品的生產(chǎn)

2007年

伺服節(jié)能精密注塑機

采用集成伺服電機直驅(qū)伺服變速動力控制系統(tǒng)，以及具有*自主知識產(chǎn)權(quán)的多泵和雙聯(lián)泵節(jié)能液壓系統(tǒng)技術(shù)，優(yōu)化創(chuàng)新了兩種超高節(jié)能伺服電機驅(qū)動節(jié)能液壓系統(tǒng)的電液伺服系統(tǒng)。節(jié)能效果遠優(yōu)于*能耗標準，注射壓力，注射速度，開、合模位置精度等指標均達到或超過*水平

IT薄壁注塑機

采用閉環(huán)控制技術(shù)，應用高頻響伺服液壓系統(tǒng)和高混煉螺桿，滿足了IT產(chǎn)品對重量、尺寸、形狀高精度的技術(shù)要求，改變了IT領(lǐng)域長期依靠進口設備的局面

2008年

超大型伺服節(jié)能精密注塑機

成功研發(fā)了合模力超過3,000噸的超大型伺服節(jié)能精密注塑機，實現(xiàn)伺服節(jié)能技術(shù)在超大型制品生產(chǎn)領(lǐng)域的突破

汽配薄壁注塑機

采用CAE技術(shù)對合模機構(gòu)進行運動分析和有限元分析、設計高精度和高剛性的合模裝置，滿足了市場對大型薄壁產(chǎn)品的強烈需求，特別順應了汽配行業(yè)制品質(zhì)輕化、精密化等要求，產(chǎn)品打入汽配市場

2009年

超大型二板機

成功研發(fā)了合模力超過3,000噸的超大型二板機，實現(xiàn)二板機在超大型制品生產(chǎn)領(lǐng)域的突破

高速精密注塑機

采用高頻響伺服液壓系統(tǒng)，實現(xiàn)高速注射和注射立即應答性能；采用帶蓄能器、伺服閥的設計，實現(xiàn)高速、和節(jié)能

電液混合精密注塑機

采用國內(nèi)新穎的電液混合驅(qū)動技術(shù)，使塑化電驅(qū)動獨立于主系統(tǒng)的液壓驅(qū)動，提升成型設備的生產(chǎn)效率，縮短成型周期

2010年

全電動注塑機

采用直接背壓反饋控制的電動塑化驅(qū)動方法和驅(qū)動裝置，設計并使用了一種實時監(jiān)控生產(chǎn)過程能耗量的注塑機能耗動態(tài)監(jiān)控裝置，是一項基于自主知識產(chǎn)權(quán)研發(fā)成功的注塑機產(chǎn)品

PET瓶坯注塑機

采用復合直壓式二板式合模機構(gòu)和不間斷預塑擠注復合注射塑化系統(tǒng)，保證了瓶坯質(zhì)量的一致性，產(chǎn)品生產(chǎn)模腔數(shù)目高達96個（一般產(chǎn)品為64個），每小時可以生產(chǎn)27,284個（一般產(chǎn)品為15,000個）瓶坯

2011年

全液壓直鎖內(nèi)循環(huán)注塑機

采用內(nèi)循環(huán)式的合模油缸系統(tǒng)，省去液壓油外部循環(huán)過程并簡化液壓系統(tǒng)結(jié)構(gòu)，節(jié)能、節(jié)材*

導光板精密注塑機

利用物理氣相沉積氮鋁化鈦鍍層的新工藝，對螺桿進行表面處理，提升鍍層和聚碳酸酯的剝離性能；研發(fā)適用于聚碳酸酯導光板的螺桿，解決了傳統(tǒng)電子產(chǎn)品導光板焦黃、黑點等缺陷