新設備是在國內國外專門研究超高分子量聚乙烯管材生產工藝的各位前輩研究的基礎上，總結了國內數十個生產廠家及使用單位在生產及使用的對比數據，通過一系列生產、對比、試用實驗得來。

通過調整超高分子量聚乙烯管材生產設備的配置及其工藝方法：（一）能生產出管壁更薄的油井襯管，提高管材生產廠家的效益；（二）能有效的提高超高分子量聚乙烯管材生產速度，大幅度的提高超高分子量聚乙烯管材的內在質量及其外觀質量。

新設備采用超高分子量聚乙烯油井襯管管材生產的主要設備為SJ-75/18單螺桿擠出機，螺筒螺桿材質為38CrMoALA,螺桿螺紋形式也為為雙頭漸變式，螺距為75mm，配置動力為15KW馬達，管材成型為模具冷卻定型，

超高分子量聚乙烯管材成型方式開發之初大都采用“風冷模式”， “風冷模式”的主要缺點是因為通過風機對管材模具的成型末端的內外壁進行冷卻定型，冷卻速度慢，管坯成型差，管材制品得不到快速有效的冷卻定型，擠出速度緩慢，管材內外壁密實度不好，管材表面沒有光亮度，所以管材耐磨效果不好；后來發展成為“水冷模式”， “水冷模式”相比“風冷模式”所生產的制品在制品質量及生產線速度上均有一定程度的提高，但它的主要缺點是因為大多數的廠家模具冷卻水沒有通過水處理，而水在100℃時就達到沸騰點，，且產生大量水垢，水垢會堵塞冷卻流道，使整個模具無法使用；水的100℃時的沸騰點也限制了模具的熱量傳導【超高分子量聚乙烯油井襯管管材正常生產時模具溫度一般在200℃左右】，導致一些特種制品不能有效冷卻。

與之相比新設備采用“水冷油→油冷模式”，與兩種方式相比較，在實際生產中，管材制品產量能提高一倍以上，所生產管材制品表面能達到“鏡面”效果。全面提高超高分子量聚乙烯油井襯管管材耐磨、防結蠟的*的優勢。其具體方法為：企業自備水箱（或自來水）→油箱內置冷卻盤管（盤管被*浸泡）→返回企業自備水箱；油箱內被冷卻到一定溫度的冷卻油用動力輸送到模具，冷卻模具后返回油箱，循環往復。

因為超高分子量聚乙烯（油井襯管）管材生產線速度慢，所以一般生產廠家在管材成型后會直接讓管材上托架，達到需求長度后再切斷、堆放、打包、入庫。采用本工藝后，因為有效的提高了管材生產的線速度，可在模具后端加冷卻水箱，使管材達到充分冷卻，實踐證明，設備中加入冷卻水箱后，可明顯提高平直度和管材表面光潔度，與新型的冷卻方式相輔相成，更能提高產品生產速度及管材質量，可以配備小型牽引機，自動切割機，堆放架等裝置。