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東莞市優特美工程塑料有限公司
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組合工藝令注塑如虎添翼
一種新的裝置和工藝概念尋求對多腔成型的更佳控制，而另一種通過將多種工藝技術進行新穎組合而實現新的能力。
“注射轉移"
多腔注塑小型熱塑性部件要實現更佳的質量和均勻性，是所謂“注射轉移成型"新工藝的目標。這是對熱固料轉移成型的改造，可以被描述為注壓成型與熱流道成型的結合體。
傳統熱流道注塑中，當熔體進入到多腔里時，熔體要承受不均衡的熔體溫度和壓力。這些差別可能意味著不同的粘度、填充和冷卻特性，使部件具有不同的尺寸和性能。
傳統注射設備的另一個局限是，熱流道系統往往是為性能而設計的，擁有特別的模具和材料，可能在一個不同的用途里不起作用。
德國塑料加工協會(IKV)開發出一種模具，在模具的固定側，有一個特別的電加熱半模。熱半模有一個熔體轉移間，里面儲存有來自螺桿的熔體，然后通過活塞/油缸系統，將熔體轉移至模腔中。
冷半模在移動板一側。熱半模和冷半模之間的熱量轉移通過固定半模中的隔熱板被減少。當分模線閉合時，活塞/油缸壓縮熔體轉移間，推動材料通過短澆口，直接進入到模腔中。一句話言之，它將兩步注射與安裝在模具內的熔體蓄積器或注料罐組裝在一起。在這種系統中，是由模具而不是由螺桿來提供注射壓力和保持壓力，而模具是固定不變的。
在保壓階段之后，轉移間為了下一個周期而被材料所填滿。主分模線的運動與轉移間的活動無關，它一直保持閉合，直到部件被充分冷卻。
據稱它能產生許多的優點。模具的熔體轉移部分與塑件形狀無關，不需要為了不同的用途而作變化。注射量由這種轉移間的運動所決定。利用不同的模腔嵌件，將降低多腔模具的總成本。昂貴的熱流道溫度控制器也不再是需要的。因為熔體流道短，以及從轉移間到模腔的直接通達，所有的模腔被相同地填充，所用壓力要比傳統熱流道可能用到的要低。施加于熔體的剪切力和拉力較小，產生出來的塑件皺縮和變形程度小。較小的剪切力對于成型長玻增強或陶瓷粉末復合物是具有優勢的。IKV將很快對具有100多個模腔的生產模具所完成的工藝進行測試。
多種工藝的混合
在今天，超薄壁部件和具有光滑內表面的玻璃填充空心部件是今天注塑加工極其重要的用途。為了實現這些，成型業者利用了夾芯成型、注壓成型和氣/水輔注塑等工藝。盡管這些工藝在今天通常是被單獨利用，但這些技術的結合能實現更為復雜的塑件，降低成本，或者克服各個方法的局限性。
IKV的多組分注塑技術學者Christoph Lettowsky對夾芯注塑與注壓和流體輔助成型的結合進行了評估。這些結合都是由模內形成表層/內芯/表層的結構而開始。
“將夾芯成型與注壓相結合，產生出具有更為均勻的內芯和表層分布的塑件，"Lettowsky稱，“較低的注射和填充壓力，以及壓縮過程中材料的均勻壓縮，兩者結合起來為塑件帶來了低程度的材料分布，而這能使皺縮和變形減少。"這也能降低模腔壓力，因為在填充時模具是“打開"的。
除此以外，壓縮步驟使用戶能獲得較薄的表層和較薄的整體壁厚。“夾芯與壓縮結合的成型能生產出以傳統成型不能生產出來的薄壁塑件，"Lettowsky說，“以傳統的夾芯注塑，我們能實現的壁厚是1.5mm，而由夾芯/壓縮工藝所做的試驗產生出1mm的壁厚。"另外一方面，他指出傳統夾芯成型使用戶在塑件中實現更大的芯料用量。
夾芯成型和水輔成型的結合也通過成型由長玻PP和非填充PP構成的扶手而得到檢測。加工商以前發現，利用水注射將纖維增強型材料的芯料挖去，會使內表面質量低劣，塑件中空洞發生尺寸偏差。Lettowsky說：“玻璃填充樹脂的流動性能使水輔加工變得困難或不可能。"
Lettowsky設計了一個試驗，是利用由非填充PP芯層和30%長玻增強PP表層所組成的夾芯。扶手模具的直徑為30mm，長度為500mm。當水被注入時，水把非填充材料挖出來。所以外層具有硬度、韌度、伸張度和爆裂強度，而內層有著良好的阻隔性能和光滑的內表面。
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