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重磅！廢塑料化學循環工藝有望迎來大變革！中國原油蒸汽裂解技術實現零突破
導讀：近日，由北京化工研究院、工程建設有限公司和天津石化聯合開發的中國石化原油蒸汽裂解制乙烯工業試驗成功完成，在國內首次實現以原油作為裂解原料的裂解爐穩定運行。
【塑料機械網 熱點關注】正常的石油經過煉油(REFINERY)，就是精餾過程分出不同融點的餾分，有瀝青、重油、柴油、汽油、石腦油、燃氣等等，其中的石腦油(NAPHTA)再進行蒸汽裂解，制成乙烯、丙烯和其它化學品。“中石化原油蒸汽裂解制乙烯”技術，就是跳過了煉油步驟，由原油直接到乙烯/丙烯和化學品，轉化率近50%。這項技術對于化學回收是突破性的技術，意味著當前國內塑料裂解油不需要經過煉油步驟，直接可以和原油一起轉化為塑料單體了。
近日，由北京化工研究院、工程建設有限公司和天津石化聯合開發的中國石化原油蒸汽裂解制乙烯工業試驗成功完成，在國內首次實現以原油作為裂解原料的裂解爐穩定運行。標定結果顯示，基于原油的單程化學品收率達48.24%，即每加工100萬噸原油，蒸汽裂解單程即可產出化學品近50萬噸，其中乙烯、丙烯、輕芳烴和氫氣等高附加值產品近40萬噸，標志著我國原油從“能源載體”轉向“材料載體”進程取得突破性進展，為我國原油直接化工利用打下堅實的基礎。
隨著電動革命到來以及國家氫能戰略的實施，我國燃料油的生產和需求逐步達到峰值，而與人民生活息息相關的化工產品需求增長強勁，這一矛盾要求石油化工產業結構由燃料驅動型向化工產品驅動型轉變，即“油轉化”的結構調整。
原油蒸汽裂解可以從化工產品生產的源頭上打破傳統的千萬噸級煉油配置百萬噸級乙烯的固有比例結構，成為“油轉化”結構調整的關鍵性技術。這一技術突破傳統裂解原料的限制，直接將原油轉化為乙烯、丙烯等化工品，革命性地縮短生產流程，能耗、碳排放大幅降低，與石腦油裂解路線相比具有顯著的成本優勢。
2015年，北化院依托多年來在乙烯領域積累的強大技術優勢，全力開展原油蒸汽裂解技術的開發。科研團隊聚焦高不飽和烴含量原料、寬餾分油品、重質油品和原油的蒸汽裂解性能研究，形成原油蒸汽裂解工藝優化和設計相關模型，通過評價測試優化得到原油蒸汽裂解的關鍵工藝控制點，并結合成熟的扭曲片管強化傳熱等裂解結焦抑制技術，解決裂解爐長周期運行中的結焦難題。
2017年起，北化院開始在原油裂解領域進行知識產權布局，至今申請中國發明專利38件，已獲得授權5件，申請國際發明專利1件。
2020年4月，中國石化科技部組織北化院、工程公司和天津石化針對原油蒸汽裂解制烯烴的工業化應用開展聯合攻關。攻關團隊從原油分離與蒸汽裂解集成創新入手，開發出低成本原油分離技術、寬餾分原料蒸汽裂解的工程化技術，并對天津分公司6萬噸/年乙烯裂解爐開展裝置改造。8月24日，應用該技術的裂解爐一次開車成功，穩定運行33天，試驗效果達到預期目標。
此次工業試驗的成功，驗證了中國石化原油裂解制烯烴工藝方案的可靠性和穩定性，形成了中國石化自主知識產權的原油裂解制烯烴技術。后續，中國石化將以此次工業試驗數據為基礎，開展塔河煉化百萬噸原油裂解制烯烴成套技術的開發和工程設計，形成從原油直接到化工品的示范裝置，為我國石化工業的轉型發展描繪出新的范本。
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