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　　改性工程塑料注塑成型的核心問題，是要采用一切措施來得到塑化良好的塑料溶體，并把它注射到模腔中去，在控制條件下冷卻定型，使制品達到合乎要求的質量。改性工程塑料在注塑成型中，zui重要的工藝條件是溫度、壓力和相應的各個作用時間。下面對這些工藝條件的影響分別加以討論。
 

　　一、 溫度改性工程塑料在注塑成型中，溫度是極為重要的參數，需要控制的溫度主要有改性工程塑料溶體的溫度和模具溫度，塑料溶體溫度主要影響塑料的塑化和流動，模具溫度主要影響塑料的流動和冷卻。
 

　　1， 溶體溫度的選擇改性工程塑料溶體的溫度是由料筒控制的，所以料筒溫度高低關系到改性工程塑料的塑化質量。料筒溫度的選擇與所使用的改性工程塑料特性有關，選擇料筒溫度主要著眼于保證塑料塑化良好，能順利地實現注射而又不引起溶體的局部降解。  料筒溫度的選擇也與注塑機的類型有關，柱塞式注塑機中的塑料，僅靠料筒壁及分流梭表面進行傳熱，傳熱速率小，因此需要較高的料筒溫度。在螺桿式注塑機中，由于螺桿的轉動，還可以獲得較多的摩擦熱，使傳熱加快。因此，選擇的料筒溫度可低些。  選擇料筒溫度還應結合制品于模具的結構特點，對于薄壁塑料，由于模腔較窄，溶體注入的阻力大，冷卻快，為順利沖模，料筒溫度應高些；而注塑厚壁塑件時，料筒溫度可低些。對于形狀復雜或帶嵌件的制品，或流道曲折、較長時，料筒溫度也應高一些。溶體溫度對成型加工過程、塑料的成型性質、成型條件以及制品的物理機械等性能影響很大。通常隨著溫度的升高，溶體黏度降低，料筒、噴嘴和模具澆注系統中壓力降減小，溶體在模具中的流動長度增加，從而改善了成型性能。注射速率增大，溶體時間和充模時間減少，注塑周期縮短，制品表面光潔度提高。但溫度過高時，塑料易產生熱降解，使性能劣化。
 

　　2， 模具溫度的選擇模具的溫度影響塑料溶體充滿時的流動行為，并影響塑料制品的性能。模具的溫度實際上決定了溶體的冷卻速度。冷卻速度越快，溶體溫度降低越快，使黏度增大，流動困難，造成注射壓力損失增加，有效充模壓力降低，甚至引起充模不足。通常，模溫的確定應根據所加工塑料的性能、制品的性能要求、制品的形狀與尺寸，以及成型過程的工藝條件等進行綜合考慮。
 

　　二、 注射壓力注射壓力是 溶體充模和成型的重要因素，它推動溶體向料筒的前端流動，并迫使溶體充滿模腔而成型。
 

　　1， 注射壓力的作用
 

　　(1) 推動料筒中的熔體向前流動，同時使塑料混合和塑化。
 

　　(2) 應能克服澆注系統和型腔對熔體的流動阻力，使熔體能獲得足夠的充模速度及流動長度。
 

　　(3) 應能壓實模腔中的熔料，并對熔體因冷卻而產生的收縮進行補料。
 

　　2， 料筒中注塑壓力對螺桿式注塑機來說，通過螺桿的旋轉，物料在融化的同時被推向前方。注射時料筒中的阻力主要來自熔體的摩擦阻力和噴嘴處的阻力。由于料筒的前端溫度較高，熔體于料筒的摩擦因數較小，所引起的壓力降也較小。但柱塞式注塑機則不同，柱塞不僅推動溶體前進，而且還要推動未熔和半熔的物料前進，由未熔固體粒子等引起的壓力降可達料筒總壓力的80%。所以柱塞式注塑機料筒中的壓力損失要比螺桿式的大得多。
 

　　3， 模具中的壓力  注塑機所體用的注射壓力，在經過料筒、噴嘴和模具澆注系統以后，到達模腔時的壓力才是實際的成型壓力。成型壓力的大小，對制品的外觀和內在質量有很大影響。為了保證制品的質量，對注射速率常有一定的要求，而注射壓力是與注射速率密切相關的。就制品的機械輕度和收縮率來說，每種制品都有自己的*注射速率，它在一定范圍內變化，通常由實驗來確定。但是起主要作用的是制品壁厚。  型腔充滿后，注射壓力就要對熔體進行壓實，這種壓力可以等于注射壓力，也可低于注射壓力。若注射和壓實的壓力相等，則可以使制品的收縮率減少，使尺寸穩定，但脫模使的殘余應力較大和成型周期較長。但對結晶性塑料來說，因為壓實壓力大時可提高塑料的熔點，則脫模可以提前，成型周期可以縮短。   在注射過程中，隨著注射壓力的增大，熔體的充模速度加快，流動長度增加，密度也會加大，使得制品重量增加。
 

　　三、 時間(成型周期)完成一次注塑成型過程所需的時間稱成型周期，也叫模塑周期。它主要包括以下幾部分。
 

　　1， 注射時間注射時間包括充模時間和保壓時間，是成型周期中zui重要的時間區段，對制品的質量有決定性的影響。
 

　　(1) 充模時間，為螺桿(或柱塞)向前推移的時間，充模時間直接反比于充模速率，在生產中，充模時間一般為3-5S。
 

　　(2) 保壓時間，為對模腔內熔體的壓實時間，在整個注射時間內所占的比例很大，一般約為20-120s(特厚制品可高達5-10min)。保壓時間的長短與料溫、模溫、主流道和澆口的大小有關，通常以制品收縮率波動范圍zui小的壓力值為*壓力。
 

　　2， 冷卻時間冷卻時間對制品的質量亦有決定性的影響。冷卻時間的長短主要由制品的厚度、塑料的熱性能和結晶性能以及模具溫度等決定，冷卻時間的終點，應以保證脫模時不引起變形為原則。冷卻時間一般為30-120s.冷卻時間過短，制品易于變形；而冷卻時間過長，不僅降低生產效率，對復雜制品還將造成脫模困難，強行脫模甚至會產生脫模應力。
 

　　3， 其他時間除了注塑時間和冷卻時間之外的時間為其他時間，它包括開模、涂脫模劑、安放嵌件、閉模、脫模等。它們的選擇與生產過程是否連續化和自動化程度有關。
 

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