工業自動塑料擠出生產線結構
減速系統
減速系統采用塑料機械減速箱，傳動部件分別采用、超高合金滲碳鋼，結合滲碳、淬火，磨齒工藝制造，關鍵件增加了表面強化處理，齒面強度HRC54—62，芯部硬度HRC30—40，齒輪6級，該系統具有高速度、高扭矩、低噪音等特點。
加料系統：采用雙螺桿帶攪拌器定量喂料系統，給料均勻、準確，不產生架料現象。
電控系統：采用進口電氣元件，控制面板為人機界面，設備各部分采用“模塊”式控制(也可據用戶要求進行配置)，多功能模塊結構清晰，具有安全互鎖裝置(如潤滑失壓保護、機頭壓力保護、過流保護等)，真實反映設備運轉狀況，控制準確，靈敏度高，操作方便。加熱系統：采用鑄鋁、鑄銅、陶瓷電阻加熱裝置，加熱均勻，升溫快，溫控精度高。
溫控系統：采用雙通道溫控表，反應靈敏，溫度設置、調整方便，溫控精度高。
冷卻系統：采取水冷卻、油冷卻、風冷卻兩種形式，冷卻迅速、均勻、效果好。
真空系統：內置式真空系統，真空度可達—0.09Mpa.，從而保證物料充分塑化，提高產品質量。
輔助機械：根據用戶不同的工藝需求，可以選配冷拉條切粒、拖鏈牽引切粒、風冷模面熱切、水環熱切等多種切粒形式。
工業自動塑料擠出生產線操作：
1、開車前的準備工作：
⑴用于擠出成型的塑料。原材料應達到所需要的干燥要求，需要時需作進一步干燥。并將原料過篩除去結塊團粒和機械雜質。
⑵檢查設備中水、電、氣各系統是否正常，確定水、氣路通順、不漏，電器系統是否正常，加熱系統、溫度控制、各種儀表是否工作；輔機空車低速試運轉，觀察設備是否運轉正常；啟動定型臺真空泵，觀察工作是否正常；在各種設備滑潤部位加油潤滑。如發現故障及時排除。
⑶裝機頭及定型套。根據產品的品種、尺寸，選好機頭規格。按下列順序將機頭裝好。
2、開車：
⑴在恒溫之后即可開車，開車前應將機頭和擠出機法蘭螺栓再擰緊一次，以去掉螺栓與機頭熱膨脹的差異，緊機頭螺栓的順序是對角擰緊，用力要均勻。緊機頭法蘭螺母時，要求四周松緊一致，否則要跑料。
⑵開車，先按“準備開車”鈕，再接“開車”鈕，然后緩慢旋轉螺桿轉速調節旋鈕，螺桿轉速慢速啟動。然后再逐漸加快，同時少量加料。加料時要密切注意主機電流表及各種指示表頭的指示變化情況。螺桿扭矩不能超過紅標。塑料型材被擠出之前，任意人均不可以站于口模正前方，以防止因螺栓拉斷或因原料潮濕放泡等原因而產生傷害事故。
⑶當口模出料均勻且塑化良好可進行牽引人定型套。塑化程度的判斷需憑經驗，一般可根據擠出物料的外觀來判斷，即表面有光澤、無雜質、無發泡、焦料和變色，用手將擠出料擠細到確定程度不出現毛刺、裂口，有確定彈性，此時說明物料塑化良好。若塑化不良則可適當調整螺桿轉速、機筒和機頭溫度，直至達到要求。
⑷在擠出生產過程中，應按工藝要求定期檢查各種工藝參數是否正常。按質量檢驗標準檢查型材產品的質量，發現問題及時采取解決措施。
3、停車
⑴停止加料，將擠出機內的塑料擠光，露出螺桿時，關閉機筒和機頭電源，停止加熱。
⑵關閉擠出機及輔機電源，使螺桿和輔機停止運轉。
⑶打開機頭聯接法蘭，拆卸機頭。清理多孔板及機頭的各個部件。清理時為防止損壞機頭內表面，機頭內的殘余料應用鋼律、鋼片進行清理，然后用砂紙將粘附在機頭內的塑料磨除，并打光，涂上機油或硅油防銹。
⑷螺桿、機筒的清理，拆下機頭后，重新啟動主機，加停車料(或破碎料)，清洗螺桿、機筒，此時螺桿選用低速(sr/min左右)以減少磨損。待停車料碾成粉狀全部擠出后，可用壓縮空氣從加料口，排氣口反復吹出殘留粒料和粉料，直至機筒內確實無殘存料后，降螺桿轉速至零，停止擠出機，關閉總電源及冷水總閥門。
⑸擠出機在擠出時應注意的穩定項目有：電、熱、機械的轉動和笨重部件的裝卸等。擠出機車間需要備有起吊設備，裝拆機頭、螺桿等笨重部件，以穩定生產。
