聚乙烯管材擠出生產線的重要核心之一，就是擠出機。對于聚乙烯管材的加工，zui廣泛使用的主機都是單螺桿擠出機。
　　
　　單螺桿擠出機是一種已有幾十年發展歷史的機種，對國內很多企業來說，單螺桿擠出機設計還是運用傳統的設計理論為依據，因此，這類型的單螺桿擠出機存在以下缺陷：
　　
　　低扭矩、低擠出量
　　
　　高混煉與穩定擠出相沖突
　　
　　高產量依賴于大直徑的螺桿
　　
　　因此，傳統的單螺桿擠出機只能滿足PE63以下材料的加工，由于擠出量的限制，生產大口徑高壓力等級的PE管材比較困難，如果生產Φ400、PN0.8的PE管材，使用傳統的機型，必須選擇螺桿直徑Φ200MM以上的單螺桿主機，這樣就增加了設備的加工難度，更重要的是產量/功率的比例就顯是太低、耗能太大。
　　
　　因此，為了達到*的熔體質量與制品質量，不斷提高生產效率，高品質的單螺桿擠出機必須滿足下列的要求：
　　
　　高扭矩、以保證高擠出量
　　
　　合理的螺桿直徑，*的擠出量
　　
　　理想的混煉效果，穩定的高擠出量
　　
　　嚴格控制剪切作用，以獲得理想的物料溫度，防止由于降解與交聯導致材料性能的變化
　　
　　較大的加工適應性
　　
　　在較小機型在達到較高的擠出量，只有使用斜度溝槽襯套的擠出機才能實現。
　　
　　這種擠出機配置了一個具有特殊結構的加料襯套，內孔表面具有多條帶有斜度溝槽，溝槽的數目和深度同樣會影響擠出機的產量，在溝槽的外殼布置一個螺旋環形槽的冷卻系統，以實現對喂料區域的溫度控制并且與相鄰的高溫機筒區相隔離。這種結構大大提率，因此，在這種系統里，決定整臺擠出生產線產量的不是系統的反壓，也不是簡單加料段的螺槽深度，而是相互配合的輸送效率。
　　
　　為了更好地提高主螺桿的塑化效率，聯塑機器首先倡導了一種簡稱為'雙階式螺桿'。
　　
　　雙階式螺桿的基本原理就是把兩根單獨的螺桿所配合而產生的優點結合起來，在這種雙階式螺桿結構中，物料的塑化不全依賴在壓縮比的大小，剪切的大小上，而主要體現在物料的混合以及相互的熱交換上。
　　
　　因此，特殊的斜溝槽加料襯套和雙階式螺桿的相互結合，體現了一種全新理念的單螺桿機型，這種機型的優點如下：
　　
　　突破傳統的產能概念可以實現小螺桿高產能的目標
　　
　　有效地合理控制物料所受的剪切，完成其塑化
　　
　　提高了擠出機的加工適應性、真正達到一機多用，一桿多用的效果。對于雙階式螺桿系統而言，螺桿機筒的材質應與傳統的氮化鋼材質有所改進，提高螺桿的抗韌抗彎強度，提高機筒螺桿的滑動效率，材料及工藝處理的方法有兩種：一是采用雙金屬材料；二是采用合金主體燒結特殊合金材料。
　　
　　體現傳統機型與新機型的zui直接的反映就是擠出效率的極大幅度的提高，同等直徑的單螺桿擠出機，新機型的產量水平是傳統機型的二倍。