1、微型超高壓油缸

2、高速高壓切刀

3、 超高壓時序控制系統

4、 輔助零件

1.模內自動化，降低對人的依賴度；

2.降低成型周期；

3.生產穩定性加強；

4.降低產品人為品質影響；

5.降低模具維修成本。                                                 1）：公司提供完整的熱切相關模具零配件，模具上只需要預留裝配特征，不需要客戶端自備加工零件。

2）：所有產品包括控制器，切刀，油缸，相關鏈接配件均標準化，模塊化。

3）：為客戶提供標準化電子檔，方便客戶端設計使用。（有標準的電子資料庫為客戶提供簡單快捷的操作環境）

4）：提供客戶包括設計，加工，鉗工，試模調試等，標準化教材。（化教材涵蓋切刀設計規范，模具油路設計規范，切刀導向塊設計規范，澆口設計方案履歷，產品應用實例等）

5）：提供客戶對模內時序控制，和教育訓練課程。

6）：所有保固產品出廠質量跟蹤，保固期內可提供更換。                    通常塑料件在注塑成型后，料頭和產品通過澆口相連，工人需要對澆口進行修剪處理，勞動強度大，澆口修剪不美觀。現有的解決辦法是開模時從頂板上頂出切刀將澆口切斷，這兩種方法都是在開模后進行剪切，由于此時塑料已經冷卻，剪切后的澆口面不美觀，產品品質上不去，依舊需要多次人工修剪才能將澆口修剪平整，勞動強度依舊較大，增加了人工成本。模內熱切就是在塑膠模具未開模前，剪切或擠斷澆口，從而在塑膠模具開模后，實現件料分離的模具注塑自動化工藝。

簡要言之，模內熱切就是塑膠件的料頭與產品的自動分離技術。           模內熱切技術導入塑膠行業，使企業的人力需求降低，產品的周期縮短，模具結構簡化，
維護成本下降，生產穩定性加強，降低了人為品質影響，讓企業競爭力顯著提升。模內熱切技術原理：在塑膠模具未開模前，
剪切或擠斷澆口，從而在塑膠模具開模后，實現件料分離的模具注塑自動化技術。模內熱切技術適用澆口類型：適用于搭接澆口，
側進膠澆口，潛澆口，牛角澆口，環形澆口等各類形式的進膠澆口等模內熱切具體動作介紹：注塑分為三部分：射膠（軟料）+保壓（軟料）+冷
卻（硬料）當產品保壓完成后（料還未*冷卻）切刀頂出，將產品與水口進行分離，切刀保持頂出狀態，直等到產品冷卻完成前2S，切刀退出，
模具打開后，產品與水口呈分離狀態。模內熱切系統包含單元：超高壓時間控制系統+油管（連接時間控制器與模具）+微型油缸+切刀+觸點開關
模內熱切系統工作原理：當模具開始生產，模具閉合時觸碰到觸點開關，觸點開關傳遞信號給時間控制器，時間控制器計算好時間(計算好切刀何
時頂出，頂出時長，何時退出)輸出高壓油給油缸，油缸推動切刀，頂出狀態完成。當產品冷卻前2S,時間控制器泄壓，切刀彈簧受力于模具，
將切刀與油缸退回，一個周期動作完成.