廢舊塑料造粒機組機筒是由一些小的圓筒元件組成，有各自的加熱和冷卻的能力。毎一機筒單元代表機筒長度上的一個區域。典型的短機筒具有一段或兩段。較長的機筒將分為更多區，允許有單獨受控的加熱區，使塑料通過機筒時按照一定溫度分布進行熔融。沿機筒軸線方向，在機筒周圍不同的位置安裝電阻或感應加熱器給機筒加熱。
某種熱塑性塑料在擠出過程中除了需要加熱控制外，通常還需要冷卻控制，確保熔料不會發生過熱現象。可以采用液體冷卻榷、在機簡周圍纏繞管線或強制通風等不間方法冷卻機筒，也有一些采用翅片提供更大的冷卻面積。
多數情況下，加工熱固性塑料和橡膠（熱固性）的廢舊塑料造粒機組使用外部熱交換器間接控制機筒的溫度。通過油或鹽水這樣的液態介質進行傳熱。使用兩段獨立的液體循環加熱系統，機筒就成為三段加熱單元。當模具腔外溫度高于機簡內物料時，模具腔內的塑料或橡膠就會發牛固化。這些額外的熱量會導致熱固性塑料發生化學交聯反應，進而凝固。
根據廢舊塑料造粒機組的操作容和所加丁塑料的類型，要求控制流經塑化機噴嘴熔料的溫度。當加工某種熱敏性塑料或者使用長噴嘴時，通常必須進行熱控制。
廢舊塑料造粒機組擠出成型加工缺陷
模塑缺點和反常現象在擠出制品的質量上集中反映出來。擠出制品缺點可分成下列幾點：①產品注射不足；②產品溢邊；③產品凹痕和氣泡；④產品有接痕；⑤產品發脆；⑥塑料變色；⑦產品有銀絲、斑紋和流痕；⑧產品澆口處渾濁；⑨產品翹曲和收縮；⑩產品尺寸不準；？產品粘貼模內；？物料粘貼流道；？噴嘴流延。下面一一敘述其產生的原因及克服的辦法。
（1）怎樣克服產品擠出不足產品注料不足往往由于物料在未充滿型腔之前即已固化，當然還有其他多種的原因。
①設備原因：a.料斗中斷料：b.料斗縮頸部分或全部堵塞；c.加料量不夠；d.加料控制系統操作不正常：e.注壓機塑化容量大小：f.設備造成的注射周期反常。
②擠出條件原因：a.注射壓力太低；b.在擠出周期中注射壓力損失太大；c.注射時間太短；d.注射全壓時間太短；e.注射速率太慢：f.模腔流中斷；g.充模速率不等；h.操作條件造成的注射周期反常。
③溫度原因：a.提高料筒溫度；b.提高噴嘴溫度；c.檢查毫伏計、熱電偶、電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）和加熱系統；d.提高模溫；e.檢査模溫控制裝置。
④模具原因：a.流道太；b.澆口太小；噴嘴孔太小；d.澆口位置不合理；e.澆口數不足：f.冷料穴太小；g.排氣不足；h.模具造成的注射周期反常。
⑤物料原因：物料流動性太差。
（2）怎樣克服產品飛邊溢料 產品溢邊往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于鎖模力、物料溫度太高、排氣不足、加料過量、模子上沾有異物等。
廢舊塑料造粒機組擠出模具材料應具備哪些性能？
擠出模具的耐用程度與其所用材料關系極大，因此必須注意模具材料的選材，一般來說，模具材料應具備以下性能。
（1）高耐磨性 為了增加塑件的剛性和力學性能，在塑料配方中廣泛使用玻璃纖維、無機填料來增強，在加人廣這些添加劑后，它們和熔料一起高速進人模具型腔，對模具的摩擦極大，若該模具材料耐磨，很易使型腔受到過度磨損，因此，制作這類模具的材料尤應有較好的耐磨性。
（2）高耐蝕性很多塑料的添加劑，如阻燃劑等，廢舊塑料造粒機組甚至熔料本身的化學作用都會腐蝕模具和型腔。當塑料原料中混有含磨料的填充劑和增強材料時，更易加劇模具的損壞，對此，使用耐蝕鋼，或對模具進行表面電鍍處理、鍍鉻或鍍鎳。
（3）良好的導熱性 在擠出成型時，良好的模溫控制對塑件質量影響很大，特別是在加工半結晶性熱塑性塑料時更顯重要。通常，銅合金比合金鋼的導熱性要好得多，但它的彈性模量、硬度和耐用度較低。鋼材的導熱性不足可用冷卻系統來補償。
（4）良好的尺寸穩定性 擠出模具在成型操作時，模具型腔的溫度要達到300℃以上，溫差這么大，易使型腔結構產生微觀變化，從而造成模具尺寸變化，使得塑件尺寸不穩定，為此，可選用適當冋火處理的工具鋼，即熱處理鋼=為了提高硬度和耐磨性，一般對模具都要進行熱處碑。但應使這種熱處理對模具的尺寸影響小，可采用切削加工的預硬化鋼，這種鋼材在機械加工后無需熱處理。
（5）拋光性能好 模具型腔要求很高，粗糙度非常小，以適應度的要求，廢舊塑料造粒機組對模具型腔一般要進行拋光處理，表面越光亮越好，為此，要求模具材料易于拋光，所選用的材料不應夾有雜質和氣孔等缺陷。
