生產(chǎn)表面質(zhì)量較高的產(chǎn)品時，常用的塑料有ABS、PC+ABS或PMMA+ABS。其中，ABS的硬度zui低，PMMA+ABS的硬度zui高，可達H、甚至2H。但硬度越高，熔融指數(shù)也相對越低。流動性會變差，因此可根據(jù)生產(chǎn)需要選取適當?shù)乃芰稀?/span>
　　蒸汽*高光注塑技術(shù)目前在國內(nèi)尚屬于一項*的生產(chǎn)工藝。由于這一技術(shù)大大改善了制品的表面質(zhì)量和表面強度，并可取消后續(xù)的噴涂或噴漆等工藝、既保護了環(huán)境和操作人員的人身健康，又因減少工藝流程，省去了昂貴的二次加工費用，在大幅度降低生產(chǎn)成本的同時，節(jié)省能源與材料。

其工藝原理是：在合模前及臺模過程中對模具進行加溫、臺模完成后，溫度達到設(shè)定條件即進行注射。注射過程中模具繼續(xù)維持高溫，這樣可以使膠料在充模過程中保持很好的流動性。注射完成，在保壓冷卻時，則對模具進行降溫處理，又可以大大縮短制品的冷卻時間，從而提高生產(chǎn)效率。

傳統(tǒng)的做法是采用模溫機對模具進行加溫。但這種方法的不足之處如下：
　　1、無法滿足高光注塑中快速升溫及快速降溫的需要；
　　2、升溫幅度較小，制品表面的熔接痕只能得到減輕而無法消除；
　　3、由于塑料硬度越高，流動性越差。因此采用此種工藝制品表面的硬度只能達到HB級無法滿足實際使用需要；
　　4、模具升溫時受熱膨脹，降溫時又會收縮，使鎖模力很不穩(wěn)定。容易造成制品打不滿，燒焦，內(nèi)應(yīng)力大等各種缺陷。
　　而在此工藝基礎(chǔ)上發(fā)展而來的蒸汽高光注塑技術(shù)則針對以上缺陷分別做了改進
　　1、此技術(shù)在模具中開水管，需要升溫時通蒸汽，需要降溫時通冷水，冷卻完畢后則用壓縮空氣將殘留水分吹出，以確保能實現(xiàn)快速升溫、降溫
　　2、以zui大程度地消除熔接痕夾。水紋缺膠等各種制品故障
　　3、于升溫幅度較大、以使用H甚至2H硬度級別的塑料，使制品表面硬度大大提高
　　4、由于在模具內(nèi)部開設(shè)管道時，只對模具內(nèi)表面進行升溫或降溫，模具的整體膨脹較小，因此減少了由于鎖模力的不穩(wěn)定而帶來的各種制品缺陷。
　　要生產(chǎn)出高品質(zhì)的高光制品，需要注塑機、模具、溫控設(shè)備高光制品塑料、以及鍋爐、冷卻裝置等方面相配合。

一．模具的配置：
　　(1)模具內(nèi)表面要求非常高的光潔度，以確保制品的表面質(zhì)量
　　(2)模具內(nèi)部開設(shè)管道必須合理，以確保可以快速升溫和降溫
　　(3)模具內(nèi)部的管道應(yīng)該導熱性能良好
　　(4)由于生產(chǎn)過程中需要不停加溫及降溫，模具選用的鋼材要好．
　　(5)在使用過程中要尤其注重模具的保養(yǎng)，確保干燥，無塵。
　3溫控設(shè)備的配置：
　　(1)溫度控制要非常準確，這是制品質(zhì)量的重要保證；
　　(2)溫控設(shè)備的反應(yīng)要非常快以保證較高的生產(chǎn)效率。

二、塑機的配置：
　　(1)鎖模機構(gòu)剛性要好；由于整個生產(chǎn)過程中要不停地升溫和降溫。因此要求注塑機的鎖模機構(gòu)必須剛性、強度要好、以確保鎖模力的準確與穩(wěn)定。從而保證制品的表面質(zhì)量
　　(2)選用大鎖模的注塑機：使用此工藝時由于無法再使用氣體輔助注射，因此生產(chǎn)制品所需要的鎖模力會比較大。
　　(3)根據(jù)情況選用較小的射膠量：如生產(chǎn)生產(chǎn)平板電視機、液晶顯示屏外框等產(chǎn)品時，不需要較大射膠量，在選擇注塑機時盡量選擇小射膠量的注塑機。制品實際重量在注塑機理論射膠量的30％～80％之間。如機器射膠量過大，膠料在料筒內(nèi)停留時間長容易分別分解，制品表面會產(chǎn)生銀絲等缺陷。
　　(4)配備螺桿生產(chǎn)高光制品所用到的塑料硬度較高，其熔融指數(shù)相對較低，因此要求螺桿塑化要好。