1背景
合模裝置一般主要由前、后固定模板、移動模板、拉桿及動模板驅動裝置等組成，它是注塑機合模系統的主要組成部件。注塑機合模裝置通常按其工作原理可分為機械式、液壓式和液壓-機械組合式三種類型。
注塑機合模技術是注塑工藝的關鍵環節,其合模機構是注塑機的關鍵設備。自1956年世界上出現第一臺現代意義上的注塑機開始,合模機構作為最重要的單元伴隨著注塑機不斷發展。20世紀70年代末陸續出現了曲肘式、單缸充液式等結構,80年代五點雙曲肘式結構的出現更是合模機構的重大進展,90年代以德國為代表的歐洲廠家推出了許多新的全液壓式合模機構,其中二板復合式是其典型代表,日本廠家則將重點放在了全電動式注塑機上,并取得了相當大的成果。由加拿大Engel公司推出的無拉桿式結構及德國Krauss Maffei公司推出的電動Z形結構，表明合模機構依然在創新中不斷前進。但是對于注塑機合模機構的分析研究,無論是國內還是國外所涉及的文獻資料均較少,因此在合模機構方面的研究仍然有許多工作可以做。
良好的合模技術保證了在合模過程中模板平穩迅速啟閉。因此良好的合模機構需要滿足以下基本要求：
（1）能夠提供足夠的合模力,這是合模機構的功能要求。足夠大的合模力能夠保證模板鎖緊,避免模腔內熔料在壓力作用下打開模具而影響制品品質;
（2）能夠提供足夠的模板強度及系統剛性,這是合模機構的結構要求。足夠的模板強度及系統剛性能夠保證在反復的運動過程中合模部件不致因頻繁受力而引起變形或損壞;
（3）能夠提供高速、平穩、低噪聲等優異特性的模板運動,這是合模機構的性能要求。高速意味著高生產率,平穩及低噪聲意味著避免合模動作時出現波動
2合模機簡介
合模裝置主要由模板、拉桿、肘桿、制品頂出裝置和安全門、調模裝置等組成。模板的作用是固定模具和作為運動導向的定位基準，主要由后模板、動模板、前模板組成，三者以拉桿相連，模具固定在動模板與前模板上。前模板固定于床身上，動模板則在床身導軌上來回運動，調模時后模板在床身上滑動。
合模機構是保證模具可靠閉緊和實現模具啟閉動作的部件。一個好的合模機構必須具備如下三方面的特性：
1、能提供足夠的合緊模具力，保證模具在熔料的壓力下，不產生開縫溢料現象。因為在注射時，進入膜腔的熔料還具有一定的壓力，這就要求合模裝置給予模具足夠的合緊力，以防止在熔料的壓力下模具被打開，而導致制品溢邊或使制品精度下降；
2、足夠的安裝模具的空間及開啟模具的行程；
3、快速的移模速度及較慢的合緊模具速度，移模時要具備慢—快—慢的運動特性。保證在提高生產效率的同時，有效地保護模具。
合模機構種類較多，各種不同的合模機構其運動特性的側重點也不同。根據油液油缸的分布以及肘桿結構的不同，合模機構可分為很多種不同的結構，使用較廣泛的合模機構主要有油壓直壓式、油壓肘桿式和電動肘桿式。油壓直壓式合模機構直接通過鎖模油缸的推力或拉力來鎖緊模具，鎖模力與油缸作用力相等。這種合模結構的特點有：
1、由于高壓合模油缸處于模板中間，所以不會出現由于模板彎曲而引起的制品飛邊；
2、開模行程大且開模力穩定，可以成型深孔制品；
3、由于閘門板旋轉及其動作切換以及高壓開模油缸與移模油缸在開模時的動作切換耗時較多，難以實現高速開閉模循環。
油壓肘桿式合模機構由合模油缸推動連桿機構，再通過連桿機構的力放大作用推動模板運動和合緊模具。油壓肘桿式合模機構主要分為五點斜排式和四點斜排式兩種結構，是較成熟的合模結構。在移模中，連桿機構具有較大的行程比系數（即行程放大倍數）和較小的力的放大倍數，在模具即將合緊時，連桿機構力的擴大倍數急劇增大，而行程比系數減少，這樣，即使用一個較小較短的合模推力油缸，也能達到較大的合模力和移模行程。在油壓肘桿式合模
機構中，油壓驅動不可避免的存在浪費能源、污染環境、噪音大等缺點，而且由于聯結連桿的銷軸需要在旋轉運動的同時承受較大的表面壓力和剪切力，所以對其材質、強度、表面硬度以及潤滑性能都有較高要求。相對于油壓直壓式合模裝置，油壓肘桿式具有速度快、變速平穩、節省電力、超載性能好等優點，但同時也有調模較復雜、合模力重復精度不高、對模具平行度要求較高等局限。電動肘桿式合模機構與油壓肘桿式工作原理及特性相似，與油壓肘桿式相比，電動肘桿式由于動力裝置全部用電馬達，所以具有節約能源、凈化環境和噪音較低等優點。但同時由于電動肘桿式注塑機是用滾珠絲杠傳遞動力的，滾珠絲杠的磨損必然會影響到機器的性能，所以壽命較低，成本較高。
多數注塑機合模機構都是油壓肘桿式，而液壓系統不但能量損耗大，而且噪音大，油路存在滲漏問題，對環境產生污染，維護費用高。電動式合模機構以其相對于液壓式的節能、環保、控制精度高等優勢正逐步蓬勃發展起來。
3分類
世界范圍內應用廣泛、具有代表性的合模機構主要有曲肘式、全液壓直壓式、無拉桿式以及二板式。
曲肘式
五點雙曲肘內翻式。五點雙曲肘內翻式結構具有低成本、低維護、剛性及運動特性好等顯著特點,成為注塑機中應用較為廣泛的合模機構。
五點雙曲肘內翻式在注塑機中得到較為普遍的應用,原因是其充分體現了肘桿機構的3個顯著特點:（1）曲肘連桿機構力的放大功能;（2）曲肘連桿改善運動特性功能;（3）曲肘連桿自鎖功能。但曲肘式合模機構也有許多缺點,如由于采用拉桿形變進行鎖模,因此鎖模力不穩定、鉸鏈較多易磨損、調模困難、開模沖擊大、機身龐大等。
電動曲肘連桿式。20世紀80年代末推出了采用電機作為驅動源的全電動式注塑機,電動式合模機構隨之一起發展起來。相比于液壓式,電動式具有節能、降低噪聲、清潔環保、高精度、速度控制范圍寬、響應性好等特點,使其在能源日益匱乏、生態環境日益惡化及對塑料制品要求越來越高的今天迅速成為市場熱點。
電動式合模機構主要采用五點雙曲肘內翻式結構,依然屬于動力源-機械式結構,不同之處在于其動力源采用伺服電機及滾珠絲桿代替液壓油缸驅動肘桿機構帶動模板運動。由于其采用的依然是五點雙曲肘合模機構,相應地保留了肘桿式機構的缺點,并且又出現滾珠絲桿易磨損導致合模精度下降、伺服電機超載、價格成本較高等新問題。
全液壓直壓式
充液式是全液壓直壓式的典型應用,又稱增速式。一般是由一個大活塞式油缸（鎖模油缸）和一個小作用油缸（快速移模油缸）組成。以小直徑油缸實現快速移模,以大直徑油缸獲得所需合模力,而在快速移模過程中,合模油缸能自動充液。
這種機構的原理是在油壓一定的情況下,以直徑大小不同的主輔油缸分別滿足較大的合模力和較快的移模速度的要求。此機構雖然可以實現較快的移模速度,達到相當大的合模力,因而在大中小型注塑機上均有使用。但這種機構缸體長、直徑大,因此機構笨重、用油量大,能耗也高。
無拉桿式
無拉桿式于1990年一推出便引起了人們的關注，它打破傳統的四拉桿機構的合模力學形變概念,取消拉桿而利用基礎架構來進行力的傳遞,因此其設計關鍵就是堅固的基礎架構,如圖6所示。無拉桿式采用穩定的C字形結構體,通過計算其結構體的有效截面是相同體積情況下普通四拉桿截面積之和的10倍,因此系統的剛性更好,產生的彈性變形更小。
相比于有拉桿式合模機構,無拉桿式具有以下特點:（1）定模板直接固定在C形架構上,很大程度上擴展了接觸面積,降低了模板的撓度,保證模板的平行度;（2）沒有了4根拉桿的限制,模具的安裝和拆卸變得極為便利,模具可以自由地向上以及兩個側面移動,模板的面積可以得到充分利用;（3）對于多組分注射,安裝多臺注射單元非常方便,垂直式、水平式以及交叉式注射容易安裝實現;并且易于插裝一些外圍自動化設備,提高生產過程的自動化和集成化程度。
對于無拉桿式合模機構的驅動結構,有采用液壓缸作為驅動源，從整體結構上可以看出,由快速移模油缸進行移模,合模油缸進行直壓鎖模;也有采用伺服電機作為驅動源,Engle公司的技術人員將較新興起的電動技術與無拉桿技術結合,設計了高精密度以及高能源利用率的電動無拉桿式合模機構。
二板復合式
20世紀90年代初,歐洲廠商推出了許多新的全液壓式注塑機,其中以二板復合式較具代表。其結構特點是:有前模板、動模板,無后模板,鎖模力直接作用于兩模板上。其合模動作一般依靠小直徑油缸進行快速移模,到達*位置后產生抱桿動作,然后裝換到大直徑油缸進行鎖模。其動作共同點是在穩壓前均會對動模板有一個止退的鎖緊程序,由一個定位鎖緊結構來完成。
二板復合式合模機構按穩壓缸數量、位置及拉桿鎖緊方式有多種不同形式相比于肘桿式合模機構,二板復合式具有以下優點:（1）機器容量大,特別適合大型注塑機;（2）受力狀況理想。運動副不受合模力,磨損很小;機器沒有關節摩擦副,所以避免了關節的潤滑和磨損問題;（3）合模機構剛性好。二板式注塑機由于無需靠拉桿變形提供鎖模力,拉桿直徑可以粗很多,并且長度只有二板與頭板的距離,鎖模封閉力線短;（4）與同噸位機型相比,整機的長度短,結構緊湊簡潔,所需空間和占地空間小。
二板復合式合模機構由于動模板運動時只是沿著底座,不再受肘桿或液壓缸的支撐,也意味著導桿處于懸浮狀態,因此怎樣保證模板的對準是其較大問題,并且鎖模力由4個油缸提供,當4個鎖模油缸施加的力不均衡時會導致動板傾斜。
4關鍵技術
合模機構必須能提供足夠大的合模力，以防止制品溢邊，因此，在設計中必須考慮合模過程力放大的作用。另一方面，注塑機是一種間歇式工作的設備，前人的研究已經意識到它的成型周期是決定注塑機生產效率的重要因素，而合模過程通常占用了相當長的時間。因此，提高開合模過程中的速度，是提高注塑機效率行之有效的方法，但是當模具接近閉合時，過快的合模速度可能導致模具損壞。由此可以看出，對于注塑機合模機構可分為三個過程：快速合模——提高效率；低速合模——保護模具；高壓鎖模——實現力的放大。
在對機構進行理論分析時，由于合模機構整體結構和受力狀態十分復雜，考慮所有因素的影響是十分困難的，這就需要找出影響精度的主要因素，忽略次要因素，對整體結構做出必要的簡化，以使分析順利進行。
參考資料
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